日前，石化炼油厂在探究1.0MPa蒸汽降耗上“勇显身手”，对该厂西、北换热站别离提早43天和21天停运1.0MPa蒸汽，与去年同期累计量比照，共节省1.0MPa蒸汽5492吨，节省费用82.38万元。

  蒸汽作为一种热能载体，其热值高、传热快，是炼油设备运用最为广泛的载热工质，可蒸汽耗费又是设备出产的首要本钱之一，直接影响企业效益。本年，该厂结实建立“省一分钱比挣一分钱简单”的出产运营理念，按公司精耕细作抓出产、克勤克俭抓运营、精摹细琢抓办理、精雕细镂抓技能的“四精”作业要求，大力施行控本降费、降本增效行动计划，深化发掘出产运营一切的环节潜力，完成“质”的稳步提高和“效”的有用增加。

  在前不久举行的厂调度会上，出产科科长费恩柱提出：“本年，要捉住节能好时机，打破瓶颈，一定要想方设法把1.0MPa蒸汽能耗降下来。”在该厂供热空分联合车间西换热站，有两套体系供设备采暖伴热，热源别离为0.3MPa蒸汽、一套等设备余热和1.0MPa蒸汽。非极寒气候时热量过剩，而1.0MPa蒸汽体系没办法运用设备余热，气温-15℃时每小时10吨1.0MPa蒸汽供水温度也仅有60℃左右，怎么优化西换体系余热成为攻关难题。

  为了打破这一瓶颈，出产科牵头成立了蒸汽节能攻关小组，在没有现成的学习模板的情况下，技能人员深化现场，进行蒸汽“优化调整、挖潜增效”了解，寻求打破口。攻关过程中，他们斗胆提出将0.3MPa蒸汽在现有流程上改动流向，反向引进1.0MPa蒸汽线中，倒引进西换热站，代替1.0MPa蒸汽。2月24日，考虑到1.0MPa蒸汽界区阀前有供火炬蒸汽线，不会发生冻凝，直接封闭1.0MPa蒸汽阀门。一起将0.3MPa蒸汽操控阀门全开，反向引进1.0MPa蒸汽线，并精心调理各换热器用汽量。通过7个小时的调整，两套体系供、回水温度别离到达58℃、54℃和57℃、53℃。

  为了守住这份“效益蛋糕”，供热空分车间持续深挖北换热站蒸汽降耗空间，又将余热进行收回再利用，较上一年度提早21天停运了1.0MPa蒸汽，攻关小组克勤克俭从节汽降耗中“蒸”出了效益。